隨著自動(dòng)化技術(shù)的普及，電鍍加工大部分也都是通過自動(dòng)電鍍生產(chǎn)線來完成的，但即便是這樣高水平的設(shè)備，也不可能得到百分之百的合格率，說明質(zhì)量控制是電鍍加工過程中的一大技術(shù)難點(diǎn)。

電鍍加工質(zhì)量之所以會(huì)不達(dá)標(biāo)，極有可能是因?yàn)榍疤幚頉]有達(dá)到預(yù)期的效果，沒有對(duì)電鍍加工打好基礎(chǔ)，才會(huì)導(dǎo)致不良產(chǎn)品的比率較高，經(jīng)常要有退鍍重來的情況。但在能源日趨緊張的今天，退鍍是非常大的浪費(fèi)。

工件的電鍍加工本身就需要花費(fèi)很多的電力、金屬材料、化工原料、水資源和人工，由于一時(shí)的疏忽導(dǎo)致效果就要在酸或堿液中退掉，再重新花費(fèi)電力、金屬材料、化工原料、水資源和人工再鍍出鍍層。

由此可知，電鍍加工質(zhì)量控制的要點(diǎn)是鍍前處理，也就是從除油、去氧化皮、到精細(xì)除油、活化的過程的嚴(yán)格控制。只有用白色的紙巾去揩被處理后的表面，而僅有無色的水痕時(shí)，才能認(rèn)為前處理是合格的。

為了能夠準(zhǔn)確的判斷這一點(diǎn)，可以觀察被處理的表面是否完全親水化，如果電鍍前處理后的制品從水中取出時(shí)，表面的水很快就化開而出現(xiàn)不親水的花斑，說明前處理沒有達(dá)到質(zhì)量要求，需要重新再進(jìn)行處理，直到表面完全親水。

在電鍍加工的諸多前處理工序出，除油環(huán)節(jié)是比較容易出問題的，很多人甚至于認(rèn)為電鍍加工過程中還有一定除油作用，所以除油徹不徹底沒有很大的關(guān)系。但事實(shí)并非如此，除油不徹底的話會(huì)直接影響后續(xù)操作的質(zhì)量，從而造成電鍍加工的不合格。